投入3.2亿元改造生产设备，武汉昱升光电生产线数字化率达85%

  ICC讯 武汉昱升光电股份有限公司是一家长年与“光”打交道的企业，主要生产用于接入网、无线网、传输网、数据中心等领域的光器件产品。网络信号是否畅通，取决于光器件的质量和性能。

  成立20年，昱升光电一直深耕光器件制造，技术不断成熟。过去，它曾面临生产数字化程度低、产品质量难追溯、数据不透明等问题。

  2017年11月至2020年9月，昱升光电实施工业智能化改造，改造传统生产线，建设并优化MES(生产制造执行系统)、QMS(质量管理系统)、WMS(仓储管理系统)等信息系统，打通生产进度、物料状态、设备运行等数据“孤岛”。凭借光器件产品数字化精益生产能力，该公司还入选工信部2020年制造业与互联网融合发展试点示范名单。

  生产线数字化率达85%

  2月25日，武汉市江夏区华师园路。昱升光电同轴封装激光器生产车间，机器自主运转，指示灯闪烁不停。身穿白色防静电服的工人们或紧盯电脑屏幕，或来回走动，监视着机器干活。

  一块原材料经过背光贴片、粘垫块、贴电芯片、打线、封帽、气密性测试等20多道工序后，一个只有半个小拇指盖大小的激光器模组新鲜“出炉”了。

  虽然这个模组没有螺蛳壳大，但里面包含了芯片、垫片、金丝等部件，“工艺复杂，精度要求极高，部件位置稍有偏移，产品就报废了。”昱升光电工艺设备部经理胡玥说，多个芯片要贴在指定位置，要保证精度误差在±0.03微米内。以前车间采用手动贴片，1名熟练员工贴1个芯片约20秒。

  2017年11月至2018年4月，昱升光电升级改造原有半自动贴片机，自主研制COB(板上芯片封装)联排自动贴片机，采用图片识别和精密模组加工技术，实现PCB(印制电路板)联排自动贴片，5秒就能贴1个芯片。

  光路耦合——决定光器件性能的关键步骤。以前，昱升光电采用半自动耦合生产方式，要人工在10微米的芯片上做耦合，显微镜放大800-900倍才能看到，产品合格率差。

  2019年12月至2020年6月，昱升光电引进机器，对产品点胶、耦合和固化等过程开展自动化作业，产品精度提升了0.2微米，效率提升了200%。

  昱升光电副总经理周春茂表示，近年来，公司稳步推进生产装备自动化、数字化、智能化改造，截至2020年底，生产设备改造累计投入3.2亿元，生产装备数字化率达85%。

  生产周期缩短10.3天

  经过多年发展，自2015年起，昱升光电代工业务国内市场占有率超过45%，在光器件代工领域稳居国内行业龙头地位。在湖北、四川一共分布着五大生产基地，主要服务华为、中兴、烽火、海信等设备制造商，年销售额达15亿元。

  周春茂坦言，由于生产基地分散，产量巨大，以前生产数据等信息不透明，既不能及时传递与共享，也不能实时分析与利用;从销售接单到生产计划、再到生产交付，流程上无法实现信息互联互通。

  2011年起，昱升光电先后引进或定制开发ERP、MES、WMS、QMS等信息系统，打通部门间、生产基地间的壁垒，增强了横向协作，有效支撑了生产及质量管控，为公司决策提供支持。

  记者看到，昱升光电车间生产质量电子板上，数字、文字、图表实时跳动。管理人员只要打开电脑或手机，就能看到产品在线状态、计划安排、设备状态、质量报表等信息。

  周春茂称，经过生产线和信息化改造后，公司生产周期缩短10.3天，单位小时人均产量提高10.2支/小时，产品合格率达99%以上，产品单只制造成本降低近30%。

  力争年销售额30亿元

  随着5G、云计算、大数据等应用飞速发展，光网络扩容升级，国内高端光器件产品市场需求持续增长。

  根据智研咨询发布的《2020-2026年中国光器件行业市场现状调研及未来发展前景报告》数据显示，2022年，预测全球光器件销售额将超过140亿美元，年复合增速约为6.8%。国内光器件市场将达到38.5亿美元，约占全球市场的27.5%。

  “随着光器件产品技术日趋成熟，市场产能日渐饱和，行业竞争激烈，产品利润空间面临挑战。”周春茂说，目前，公司除了深耕高端光器件产品，也面向消费电子、汽车电子领域生产产品，比如扫地机器人、光猫等设备。

  周春茂介绍，公司计划今年10月上市，未来将继续以“两化融合”为核心，推行生产自动化、数字化、智能化。到2024年，力争实现年销售额30亿元，主要产品市场占有率达到60%，产线数字化率达到90%以上。