通光全力打造国内最大的海底光缆生产基地

    十月金秋，通光投产项目效果累累，海底光缆生产厂房和码头的相继竣工，意味着通光拥有了目前国内占面积最大、生产条件最好的海底光缆生产基地。
    位于海门港的通光海缆生产基地，工程占地100亩，投资1亿元。有专门的162米长的海缆生产车间，与之配套的还有9米深的深水码头，生产海缆的设备均从国外进口。基地的建成，使得通光海缆“连接五湖四海，沟通千家万户”不再只是梦想。
    曾经主持过我国第一根海底光缆的设计工作、现任通光集团总工程师李万盟介绍说，我国早在1986年，由总参通信部组织有能力的厂所对我国第一条海底光缆进行招标，第一条海底光缆设计为微型骨架结构缆芯，由内加强层、铜管焊接密封，高密度聚乙烯护套外有15根 6mm的低碳镀锌钢丝铠装加外披层。该海缆敷设在青岛某海域，全长33.6km，海中有两个接头盒。第二条海底光缆敷设在锦西菊花岛，全长25km，无接头，结构为中心管式。此后，海缆工程基本采用不锈钢中心管式，工程也陆续逐渐增多。当时做的不锈钢中心管式海底光缆，钢管需从国外引进，不仅价格昂贵，而且长度等都受到限制。尔后上海的阿尔卡特从法国购进缆芯，在上海电缆厂加工后道工序，为中国提供一定数量的中心管式的海底光缆。但是总的来讲，价格昂贵，而且单段生产段长非常有限。针对这一情况，通光决定启动海底光缆项目，决定以不锈钢中心管式作为海光缆的缆芯单元，根据海光缆敷设的海域条件，设计成不同抗张强度的系列结构。
    海底光缆光缆在水下要求全线路径向密封，且纵向具有一定的抗渗水性能。从这一点讲，接头盒越少越好，但是光缆的段长，如果定得太长，给制造又带来大的风险及难度。考虑到这两方面的综合因素，通光的海底光缆设定的标准段长暂定为50公里/段。当光缆路由的长度在50公里以内，中间可以不带任何接头盒，但这一情况，必须是敷缆船能直达的海域。如果是在内陆水域，则无法使用敷缆船装运光缆，运输和施工限制了光缆的长度，海底光缆的风险和难度，可以说主要是由超大长度引起的。通光的光缆焊接机连续焊接的长度较长，对大长度的线路能采取较为灵活的解决方案。比如有一段线路总长有120公里，允许采用三根光缆或中间接头点不多于二个，这样制造时，可以尽可能先做长段的，万一第一根做到30公里断了，第二根仍可以按50公里，第三根仍按平均数40公里进行，这样，风险度相应降低了。如果都定40公里进行，则第一段就无法交付使用，而通光集团目前的焊接水平是不停机连续焊接50公里以上，完全能解决这一段长的问题。
    海底光缆的施工，是一项非常复杂的技术，一般情况下，应先探明海缆所经海域的地质情况，如属浅海泥砂地质，还要查明有无海底电缆经过该海域。如遇交叉情况，则交叉处不可开挖埋设，只能从其上经过，采用敷设方案。如无电缆交叉，则可全线埋设。埋设长度应大于0.8m以上。埋设前应按理论走线，在左右两边各20m进行海底地质调查。在同一路线上，如有多段缆时，则应在海缆装船时，事先将光缆接续盒安装好。布放时，应有一定的张力。布放埋设过程中应对光缆的另一端（船中的一端）进行动态监测。海缆上岸后，多余部分应盘留在岸边地下，且弯曲半径应大于1m以上。
    总之，海缆的设计、制造、施工是一项专业性很强的技术工作，需要有专门的敷设船及相应的齐全设备，并配备有经验的专业队伍进行。我国许多部队的施工船都已具备了这方面的条件和专业技能，一般能胜任这项复杂的技术工作。随着沿海岛屿之间、岛屿与大陆之间通信量的不断上升，不久的将来，通光一定能成为亚太地区的“海底光缆王”。